熱鍍(du)(du)鋅帶鋼(gang)表(biao)面(mian)有(you)缺(que)陷(xian)怎(zen)么辦(ban)?決措(cuo)施有(you)哪些?今天(tian)給(gei)大(da)家(jia)找到(dao)了關于熱鍍(du)(du)鋅帶鋼(gang)表(biao)面(mian)缺(que)陷(xian)及解(jie)決措(cuo)施的科普(pu)文獻,內(nei)容比較多(duo),大(da)家(jia)可(ke)(ke)以找標(biao)粗的字體快速找到(dao)有(you)需(xu)要(yao)的內(nei)容,希望(wang)這篇能對大(da)家(jia)有(you)幫助,如果(guo)有(you)什么特別(bie)想(xiang)看的內(nei)容也可(ke)(ke)以留(liu)言。
1.鋅粒:在熱鍍鋅帶鋼表面上分布有類米粒的小點,習慣上稱為鋅粒。
鋅粒缺(que)陷大致(zhi)可分兩種:
一種是帶鋼上下表面粘附大量顆粒狀,在帶鋼局部增加了鋅層厚度,造成表面粗糙不平,既不美觀而對使用有害俗稱鋅粒。表現形式有兩種,其一顆粒較大的鋅粒,成份主要是鐵—鋅化合物,也就是底渣,造成這種缺陷的原因是鋅鍋中底渣過多上浮,粘到鋼板表面所引起的。其二顆粒較小的鋅粒,成份主要是鐵—鋅—鋁化合物,也就是自由渣,造成這種缺陷的原因是鋅鍋中自由渣過多粘到鋼板表面所引起的。 (1)合理的控制鋅液溫度450CO—470CO與帶鋼入鋅鍋溫度480CO—490CO。前者的目的是最大限度減少帶鋼表面鐵的溶解度,后者是加速F2AL5層的形成。(2)嚴格控制鋅液中的化學成份,向鋅鍋中合理添加合金錠,保證鋅液Al的百分含量在0.18～0.22%。其目的一方面是穩定的鋅液化學成份有利F2AL5層的形成,另一方面是鋅液中過飽和的鐵首先與足夠量的鋁結合形成鐵—鋅—鋁化合物,也就是自由渣,以減少底渣的形成。(3)提高原料表面清潔度,減少故障停機次數。提高原料表面清潔度是為了在正常生產中最大限度減少帶鋼表面帶入鋅鍋的“臟物”。故障停機次數在很大程度上決定鋅液中鐵含量的多少,由于退火爐沒有帶鋼停機防氧化功能,停機后爐內帶鋼表面大量氧化,啟車后被帶入鋅鍋,使鋅液中鐵含量急速增加。同時停機后帶鋼長時間停留在鋅液中使F2AL5層遭到破壞鐵會大量溶入鋅液中。而在正常生產條件下大量的鐵是無法形成自由渣的,這時就會直接形成底渣。故障停機的隨機性和停機時間的不確定性使提前和臨時添加鋁變得可操作性不強。減少故障停機次數和時間是解決問題的根本辦法。 另一種是生產(chan)1.4mm規格以上的鍍鋅板,在帶鋼兩邊部出現鋅粒缺陷。造成這種缺陷的原因主要是由于機組速度低、鋅液流入鋅鍋時多集中在邊部、邊部冷卻快、帶鋼與氣刀噴嘴不平行且呈凹形等原因造成了厚規格邊部易出現鋅粒缺陷。通常鋅液中存在有許多自由渣和少量的底渣,在正確工況生產時鋅液的流動性較好,附在帶鋼表面大的自由渣或底渣在氣刀氣流的沖刷作用下通常被沖回鋅鍋,當鋅液的流動性不好時,氣刀氣流的沖刷作用減弱,大的自由渣或底渣存在流動集結效應,當某個鋅粒停在某個位置時流過該位置鋅液中的鋅渣就會產生集結,由小變大形成較大的鋅粒。 (1)在合理范圍內,適當調整氣刀壓力和提高鋅液溫度。鋅液鋁含量控制在下線。 (2)通過調整沉沒輥、穩定輥使帶鋼在氣刀噴嘴中間得到一個良好的平直度,適當降低氣刀高度,使帶鋼出鋅鍋獲得良好的穩定性。2.厚邊缺陷:當熱鍍鋅帶鋼邊緣的鍍層比中部鍍層厚得多時,就產生了邊厚。 厚(hou)邊(bian)缺陷(xian)對卷取極為有害,造成厚(hou)邊(bian)的原因較(jiao)多(duo): (1)帶鋼張力調整,在生產過程中由于中央主控對工藝段張力調整過小,帶鋼出鋅鍋邊部易刮氣刀造成氣刀噴嘴局部堵塞發生厚邊。張力調整過大,尤其在生產1.0mm以(yi)上寬厚帶(dai)鋼(gang)時,由于張(zhang)力較大(da)(da)帶(dai)鋼(gang)較寬,鋅(xin)鍋又采用的單穩定輥,所以造(zao)成帶(dai)鋼(gang)出鋅(xin)鍋呈凹形,帶(dai)鋼(gang)一側邊部離(li)氣刀距離(li)較大(da)(da)則另一側較近(jin),距離(li)較大(da)(da)的一側易產生邊厚缺陷。 解決方法: 在生產過程中,嚴格按照工藝要求調整工藝張力,根據出鋅鍋的帶鋼板型進行調整張力;對生產寬厚規格的帶鋼,應適當降低氣刀高度,使出鋅鍋的帶鋼具有良好的穩定性,帶鋼如果出現較大的凹形時;則操作工通過調整雙輥的位置狀態與工藝段張力的控制相互調正;使凹形盡可能減輕防止厚邊的產生。(2)帶鋼溫度調整,退火爐NOF無氧化段各區爐溫過高帶鋼過燒,帶鋼兩側易產生邊浪;帶鋼在無氧化段火燃加熱不均,還原段輻射加熱單側三閥關過多使帶鋼加熱不均及易產生邊浪和單側瓢曲也能產生邊厚缺陷。 解決方法: 操作工應嚴格執行退火爐工藝制度;合理控制爐溫,在生產過程中嚴密監視退火爐各種溫度顯示值;并隨時到現場通過燒嘴窺視孔觀察爐內燃燒情況,發現溫度偏差;輻射管燃燒不良及時通知相關專業處理。 (3)氣刀調整,氣刀角度不合理;前后氣刀角度偏差大于±50時易產生邊(bian)厚;在(zai)邊(bian)部無檔板狀態時易邊(bian)厚;氣刀縫(feng)隙調整(zheng)(zheng)不(bu)當(dang);氣刀噴(pen)吹壓力系統故(gu)障以及操(cao)作(zuo)調整(zheng)(zheng)不(bu)當(dang)偏(pian)差過大(da)產生邊(bian)厚, 解決方法: 增設帶鋼邊部檔板,合理調整氣刀角度與氣刀噴吹壓力,操作也可根據氣刀噴吹聲音判斷氣刀角度,氣刀縫隙調整不當可根據噴吹氣流大小來判斷。 3.氣刀條痕:當氣刀噴嘴發生局部堵塞時,在帶鋼對應的位置會產生鋅層超厚,形成帶痕。 
(1) 氣刀角度、高(gao)度、距離調整不合理;兩側噴(pen)嘴角(jiao)度(du)(du)偏差主要是(shi)負(fu)角(jiao)度(du)(du)調整過(guo)大所產(chan)生,角(jiao)度(du)(du)正值的(de)(de)(de)一(yi)側噴(pen)出(chu)的(de)(de)(de)氣(qi)流,將(jiang)帶(dai)鋼(gang)邊(bian)部多余的(de)(de)(de)鋅液(ye)噴(pen)吹到負(fu)值一(yi)側噴(pen)嘴內產(chan)生堵(du)塞(sai)形(xing)成帶(dai)痕(hen)。氣(qi)刀高度(du)(du)過(guo)低(di)且噴(pen)吹壓大能(neng)使鋅液(ye)飛濺,堵(du)塞(sai)氣(qi)刀形(xing)成帶(dai)痕(hen),氣(qi)刀距離(li)帶(dai)鋼(gang)過(guo)小且來(lai)料(liao)浪形(xing)、瓢曲、帶(dai)鋼(gang)受熱不均、帶(dai)鋼(gang)張力過(guo)小等造成帶(dai)鋼(gang)刮氣(qi)刀形(xing)成堵(du)塞(sai)產(chan)生條痕(hen)。 解決辦(ban)法:合理調整(zheng)氣刀角度控制范圍應在(-10°,20°),兩側噴(pen)嘴角(jiao)度差3°,操(cao)作(zuo)可在(zai)現場根據氣刀聲(sheng)音判斷角(jiao)度范圍(wei);在(zai)生(sheng)產(chan)0.5mm~1.0mm的帶鋼氣刀高(gao)度不易過(guo)低,可以(yi)通過(guo)噴(pen)嘴(zui)距(ju)帶鋼距(ju)離調整氣刀壓(ya)力,避免氣刀距(ju)液(ye)面(mian)過(guo)低,噴(pen)吹過(guo)大(da),造成(cheng)鋅液(ye)飛濺,堵塞氣刀;一旦發生堵塞應用專(zhuan)業工具進行處理,必(bi)要時需要進行停車處理。 (2)氣刀壓力,操作(zuo)在(zai)設定輸(shu)入(ru)壓(ya)(ya)力值時;偏差(cha)過大或輸(shu)入(ru)錯(cuo)誤瞬間氣(qi)刀壓(ya)(ya)力突增(zeng),造(zao)成鋅液飛(fei)濺(jian)氣(qi)刀堵塞(sai)產(chan)生(sheng)條痕。氣(qi)刀壓(ya)(ya)力檢測系統故障也能使(shi)壓(ya)(ya)力突增(zeng),而(er)且兩側(ce)氣(qi)刀壓(ya)(ya)力發(fa)生(sheng)較大的偏差(cha)產(chan)生(sheng)條痕。 解決方法:操作工必(bi)須認真(zhen)仔細(xi)的輸入(ru)壓力(li)數(shu)值,一旦出(chu)現輸入(ru)錯誤及(ji)(ji)時調整數(shu)值,出(chu)現條(tiao)痕應及(ji)(ji)時用專用工具清除(chu);在確認氣刀壓力(li)檢(jian)測系統故障后(hou)及(ji)(ji)時通知相(xiang)關專業處(chu)理必(bi)要時停車處(chu)理。 ;(3) 氣(qi)刀(dao)壓縮(suo)空氣(qi)管道(dao)內存有雜質,在氣刀(dao)噴腔內部造成堵塞,在帶鋼相(xiang)應部位形成條痕,操作現場處理過程中無法(fa)使(shi)用(yong)專用(yong)刮(gua)具進(jin)行處理。 解決方法:如(ru)確認此問題,通(tong)知主(zhu)控(kong)采取停車,將氣刀離(li)線,并通(tong)知相關(guan)專業(ye)對(dui)氣刀進行(xing)拆卸吹掃(sao)。 4.鋅起伏:在帶鋼的邊部或中部呈現明亮的樹枝狀條紋或存在貝殼狀結晶,這種特殊的鋅結晶常常使局部鋅層凸出,故稱為鋅突起。 
這種(zhong)缺陷發(fa)生(sheng)常(chang)常(chang)在生(sheng)產厚鍍層時鋅液溫(wen)度低,鋅液中鋁(lv)含量高(gao)時發(fa)生(sheng)。因此,發現這種缺陷時可以采用提高機組速(su)度(du)和鋅液溫(wen)度(du),降低鋅液中的鋁含量,加以消除。 
劃傷:帶鋼(gang)從開卷機開出至卷取機之(zhi)間,帶鋼(gang)和某一(yi)機械發生相對運動所產生的鍍鋅缺陷。 鍍前(qian)劃傷(shang)產(chan)生原(yuan)因有:開卷機到焊機處(chu)帶鋼頭尾前(qian)后約10m處(chu)出現劃傷(shang),主要(yao)是由于甩尾(wei)時帶(dai)鋼(gang)(gang)(gang)無(wu)張(zhang)力與輥(gun)(gun)道臺產生(sheng)(sheng)磨(mo)擦,造(zao)成下(xia)(xia)(xia)表面(mian)(mian)(mian)大(da)面(mian)(mian)(mian)積(ji)(ji)劃傷(shang),在鍍后,此(ci)劃傷(shang)特別明顯;清洗段(duan)設備,支撐輥(gun)(gun),密(mi)封(feng)輥(gun)(gun)不(bu)轉(zhuan)(zhuan),產生(sheng)(sheng)劃傷(shang)。清洗段(duan)刷毛(mao)磨(mo)損嚴(yan)重,操作時檢查不(bu)到(dao)位,容易產生(sheng)(sheng)點(dian)狀均勻(yun)的劃傷(shang)。入口(kou)活套托輥(gun)(gun)嚴(yan)住不(bu)轉(zhuan)(zhuan)在帶(dai)鋼(gang)(gang)(gang)上下(xia)(xia)(xia)表面(mian)(mian)(mian)都能形成條(tiao)狀大(da)面(mian)(mian)(mian)積(ji)(ji)劃傷(shang)。退火(huo)爐爐輥(gun)(gun)不(bu)轉(zhuan)(zhuan)也容易導(dao)致帶(dai)鋼(gang)(gang)(gang)下(xia)(xia)(xia)表面(mian)(mian)(mian)條(tiao)狀大(da)面(mian)(mian)(mian)積(ji)(ji)劃傷(shang)。在爐鼻子處(chu)密(mi)封(feng)輥(gun)(gun)不(bu)轉(zhuan)(zhuan)也能造(zao)成下(xia)(xia)(xia)表面(mian)(mian)(mian)出大(da)面(mian)(mian)(mian)積(ji)(ji)劃傷(shang)。爐鼻子浸入鋅鍋部位由于耐火(huo)磚掉入爐鼻內與帶(dai)鋼(gang)(gang)(gang)滾動形成劃傷(shang)其劃傷(shang)位置不(bu)固定,此(ci)缺陷多(duo)處(chu)出現在下(xia)(xia)(xia)表面(mian)(mian)(mian)。 解(jie)決方法:對鍍前容(rong)易(yi)出(chu)現劃傷的部位(wei)檢查到位(wei),操作(zuo)增加(jia)巡檢次數。對開(kai)卷機(ji)(ji)到焊機(ji)(ji)處(chu)前后10m處出現的劃傷,目前在操作中無法解決,只能在分切卷時,將劃傷部位切掉。清洗段和活套的劃傷缺陷通過操作工的及時巡檢,發現問題與維護及時取得聯系,同時將不轉設備關閉避免劃傷出現。對于爐鼻內存有異物形成的劃傷,操作工可根據鍍后劃傷的形狀來判斷,當出現此類劃傷時應采取機組降速,使用專用撈具進行處理。 鍍后劃傷產生原因有:由于來料板型浪形、瓢曲,退火爐加熱不均造成的浪形、瓢曲等,在帶鋼出鋅鍋時操作調整不及時,使帶鋼邊部與氣刀噴嘴或氣刀橫梁相接觸形成劃傷。帶鋼來料瓢曲過大雙輥調整幅度受限能產生劃傷;冷卻塔拖輥嚴住不轉、帶鋼浪形、瓢曲刮風箱;生產薄規格的帶鋼水淬槽轉向輥、擠干輥易產生劃傷;拉矯工作輥嚴住形成板面劃傷;鈍化擠干輥不轉在帶鋼表面形成擦傷;出口活套托輥不轉,出口段s輥組出口活套車有鋅皮或異物能產生鍍后劃傷。 解決(jue)方法:來料(liao)瓢曲(qu),浪形禁止(zhi)上機,把好來料(liao);退火爐(lu)爐(lu)溫過燒(shao),加(jia)熱不均造成浪形,瓢曲(qu),合(he)理調整空(kong)燃比,獲(huo)得(de)良好板(ban)型(xing);入鋅(xin)鍋的(de)時(shi)候及(ji)時(shi)通過調整雙(shuang)輥(gun)(gun),使板(ban)型(xing)平直;鋅(xin)塔托(tuo)輥(gun)(gun),拉矯輥(gun)(gun)組(zu),鈍化擠干(gan)輥(gun)(gun),出口(kou)活套托(tuo)輥(gun)(gun)發生(sheng)不轉時(shi),及(ji)時(shi)通知(zhi)相關專業(ye)處(chu)理,作(zuo)好停車準備。 
(1)鈍化擠干輥(gun)變形或輥(gun)面(mian)破損,在帶鋼表面(mian)易造成(cheng),成(cheng)斑(ban)點分布的鈍化斑(ban)。 (2)兩側邊(bian)部風嘴與帶(dai)鋼邊(bian)部距離過大(da),擠干輥壓力過小,帶(dai)鋼偏離中心,在帶(dai)鋼兩側易造成一定寬(kuan)度的鈍化黃邊(bian)。 (3)如果停車后或擠(ji)干(gan)輥不能擠(ji)干(gan)時,造成(cheng)鈍(dun)(dun)(dun)化(hua)烘干(gan)風箱入(ru)口(kou)托輥表面(mian)積(ji)有鈍(dun)(dun)(dun)化(hua)液(ye),帶鋼經過入(ru)口(kou)托輥在帶鋼表面(mian)形成(cheng)橫紋狀的(de)鈍(dun)(dun)(dun)化(hua)黃(huang)痕。(4)鈍化(hua)液溫度(du)過(guo)高,鈍化(hua)膜重增(zeng)加,使板面變黃。(1)及時檢(jian)查(cha)擠干效果(guo),發現(xian)鈍化斑(ban)點及時通知主控,采取(qu)降(jiang)速,以減少降(jiang)級品。定(ding)修是及時調整邊部(bu)吹掃(sao)。 (2)擠干輥壓力應按(an)照要(yao)求調整,帶鋼偏離中(zhong)心易造成黃邊。進(jin)行人工干預,合理設定全線工藝(yi)參(can)數,保證帶鋼在中(zhong)心位置,及時通知相關(guan)專業處(chu)理。(3)對入(ru)口托(tuo)輥進行改造,改為可升降式,在生產薄規(gui)格產品時或停(ting)車(che)時降下托(tuo)輥,防止在入(ru)口托(tuo)輥表(biao)面積存(cun)鈍(dun)化液;生產厚規(gui)格產品時抬起(qi)托(tuo)輥,防止帶鋼劃傷(shang)。 (4)嚴格(ge)控制鈍化工藝(yi)參數,保證鈍化液電導率(lv)28～36ms,鈍(dun)化溫(wen)度35～45℃和帶鋼入鈍化槽溫(wen)度。 7.水印:是指采用水氣法生產小鋅花產品時,由于水氣霧化不良造成的在板面上出現白色的帶狀溝槽或點狀凹坑。 
水印(yin)缺(que)陷主要在生產(chan)小(xiao)鋅花(hua)產(chan)品時(shi)易發生,小(xiao)鋅花(hua)噴嘴水氣霧化調節(jie)不當,在帶鋼相對應的部(bu)位產(chan)生此缺(que)陷,這不僅破壞了小(xiao)鋅花(hua)均勻一(yi)致的外觀而(er)且由于凸凹的表面影響以(yi)后的使用。 解決(jue)方法:這種(zhong)缺陷(xian)何(he)以(yi)通(tong)過調節(jie)小鋅(xin)花設備改(gai)善噴嘴(zui)水氣霧化效(xiao)果和工藝參(can)數加以(yi)解決。
影(ying)響(xiang)鋅花大(da)小的(de)因素很多,當鋅液成分具(ju)備鋅花形成的(de)條件時,實踐證明下列因素對鋅花的(de)大(da)小產生影(ying)響(xiang):原料鋼板愈(yu)厚、表面(mian)粗糙度愈(yu)小,鋅化愈(yu)大。 冷卻速度(du)愈(yu)(yu)快,晶體生(sheng)長時間(jian)愈(yu)(yu)短,鋅花愈(yu)(yu)小。 鋅(xin)花(hua)大小與鋅(xin)花(hua)結晶(jing)中心數目(mu)的多少(shao)關系密切。當鋼(gang)基(ji)表(biao)面(mian)粗(cu)糙或表(biao)面(mian)清(qing)潔(jie)度較(jiao)差時,鋅(xin)花(hua)相對較(jiao)小。鋅(xin)花(hua)晶(jing)粒在鋼(gang)基(ji)上形(xing)成,晶(jing)核(he)愈(yu)多,鋅(xin)花(hua)愈(yu)小,噴(pen)水霧法小鋅(xin)花(hua)生產工藝就(jiu)利(li)用了這(zhe)一原理。 ;D. 其它因素(生產(chan)環境(jing)等) (1)熱(re)鍍鋅板鍍層表面鋅花不均(jun)勻(yun)狀態(tai)的表現(xian)形式(shi)及分(fen)析根據本鋼(gang)熱鍍(du)(du)鋅(xin)(xin)機組生產實踐(jian)對熱鍍(du)(du)鋅(xin)(xin)板鍍(du)(du)層表面鋅(xin)(xin)花不(bu)均勻狀(zhuang)態(tai)可歸納以下(xia)幾種: a. 鍍鋅板兩面均無鋅花,在放(fang)大鏡下觀察,多見細(xi)小鋅花。 b. 單(dan)面(mian)有鋅(xin)花(hua),另一面(mian)無(wu)鋅(xin)花(hua)。有鋅(xin)花(hua)一面(mian)鋅(xin)花(hua)直徑大約在6mm左(zuo)右。 c. 沿帶(dai)鋼縱向鋅花大小呈現有規律的波動(dong)。 d. 沿帶(dai)鋼橫向一(yi)側鋅花大另一(yi)側鋅花小。 e. 帶鋼邊部鋅花小(xiao)中(zhong)間鋅花大(da)。 (2)根據鋅(xin)花(hua)產生的機理熱鍍鋅(xin)機組生產工藝及生產情況進行分析: a. 鋅液(ye)成分中兩(liang)類合金(jin)元素的比(bi)例(li) 鋅液成分中兩類(lei)合金元素的比例具備鋅花生成條件(jian),通常在下列范圍內: Al:0.156～0.22%;Pb:0.2%左右。 b. 氣刀(dao)對(dui)鋅(xin)花的影(ying)響(xiang) 對于(yu)(yu)沒有帶鋼預清(qing)洗(xi)工藝(yi)的機組(zu),當鍍層厚度(du)(雙面(mian))小于(yu)(yu)100g/m2時,由于氣刀吹氣壓力(li)較(jiao)大,帶鋼冷卻速度快,其(qi)表面(mian)鋅花尺寸較(jiao)小,此時若(ruo)帶鋼表面(mian)清潔度反射率在50%以下,帶鋼(gang)表面基本上看不(bu)到鋅花(hua)。這說明氣(qi)刀氣(qi)流對帶鋼(gang)的冷(leng)卻作用是造成(cheng)鋅花(hua)尺寸變化的一個(ge)因素(su)。從實(shi)踐中可總結出(chu)以下幾種(zhong)情(qing)況:① 當鍍層(ceng)厚度(雙面)小(xiao)于100g/m2時,若(ruo)帶鋼表面清潔度反射率在50%以下,帶(dai)鋼(gang)厚度小于1.0mm,鍍層雙面鋅花已不明(ming)顯,甚至無鋅花。 ② 若帶鋼有(you)一(yi)面鍍層厚度較薄(小于50 g/m2),其它條(tiao)件(jian)同(tong)上,可能(neng)產生單面(mian)鋅(xin)(xin)花不明顯或(huo)無鋅(xin)(xin)花現象。此(ci)時有可能(neng)氣刀距帶鋼一面(mian)距離太近(jin)。 ③ 當氣刀(dao)與帶(dai)(dai)鋼不(bu)平行(xing),出現夾角(jiao)時,易產生帶(dai)(dai)鋼橫(heng)斷面上的(de)鋅花不(bu)均勻(yun)。氣刀(dao)唇(chun)型的(de)變(bian)化也會給鋅花均勻(yun)性帶(dai)(dai)來危害(hai)。 ④ 當沉沒輥、穩定輥出現(xian)軸振(zhen)動或帶鋼(gang)存在浪形(xing)時(shi),若鍍層較薄,帶鋼(gang)鍍層表(biao)面易出現(xian)周(zhou)期性沿帶鋼(gang)縱(zong)向的大小鋅花(hua)交變(bian)現(xian)象。 連續退火爐采用(yong)區(qu)溫(wen)控制時,或(huo)輻(fu)射(she)管(guan)使(shi)用(yong)不(bu)對稱(停(ting)用(yong)部分輻(fu)射(she)管(guan))時,帶鋼的溫(wen)度易產生波動(dong),產生帶鋼低溫(wen)區(qu)鋅(xin)花(hua)小(xiao)、高溫(wen)區(qu)鋅(xin)花(hua)大的現象。 d. 煤氣、助燃空(kong)氣中雜質含量的影(ying)響 煤(mei)氣中灰(hui)分、焦油、硫化(hua)物等雜質與(yu)助燃空氣中的(de)(de)(de)灰(hui)塵會對帶(dai)鋼產生一定(ding)的(de)(de)(de)污染,增加了帶(dai)鋼表面(mian)(mian)的(de)(de)(de)粗糙度,在帶(dai)鋼表面(mian)(mian)形成過多的(de)(de)(de)結晶點,使鍍層(ceng)表面(mian)(mian)鋅花變小。 e. 帶鋼表面清(qing)潔度及爐內還原狀(zhuang)態的影響 一般情況(kuang)下(xia),若帶鋼表面(mian)清潔度(du)較好(反(fan)射(she)率大(da)于50%),鍍層表面(mian)鋅(xin)(xin)花質(zhi)量也較好(hao)。當(dang)帶(dai)鋼表面(mian)清潔度較差時,帶(dai)鋼在退火爐內的還原狀態(tai)對鍍層表面(mian)鋅(xin)(xin)花的大小及(ji)均勻性(xing)(包括鋅(xin)(xin)層附(fu)著(zhu)(zhu)性(xing))起著(zhu)(zhu)關(guan)鍵作用(yong): ①雖然(ran)帶(dai)鋼表(biao)面(mian)(mian)清潔度(du)較差,但若連續退(tui)火爐的(de)(de)工況(kuang)較理(li)想,帶(dai)鋼表(biao)面(mian)(mian)油(you)脂在退(tui)火爐中揮發較干凈,帶(dai)鋼表(biao)面(mian)(mian)被(bei)還(huan)原成(cheng)海綿鐵,可(ke)以得到較好的(de)(de)鍍(du)層表(biao)面(mian)(mian)鋅花質量。 ② 帶(dai)鋼(gang)表(biao)面(mian)(mian)清(qing)潔度較(jiao)差時,降低(di)無(wu)氧化(hua)(hua)加(jia)熱爐(lu)(lu)(lu)的(de)溫度有時會(hui)收到較(jiao)好的(de)效果。此(ci)種(zhong)情況(kuang)通常發生在原料帶(dai)鋼(gang)表(biao)面(mian)(mian)殘(can)留物中油(you)脂(zhi)成分比(bi)例較(jiao)大(da)時,此(ci)時如果無(wu)氧化(hua)(hua)加(jia)熱爐(lu)(lu)(lu)的(de)溫度過(guo)高,部分油(you)脂(zhi)未揮發就被碳化(hua)(hua),包在鋼(gang)基鐵顆粒的(de)表(biao)面(mian)(mian),使(shi)還原很(hen)難(nan)進行,使(shi)帶(dai)鋼(gang)表(biao)面(mian)(mian)有過(guo)多的(de)結晶點,鍍層表(biao)面(mian)(mian)鋅(xin)花(hua)(hua)小、均勻性差,并時常拌有脫鋅(xin)現象。此(ci)種(zhong)情況(kuang)下若(ruo)煤氣(qi)熱值較(jiao)好,可適當降低(di)無(wu)氧化(hua)(hua)加(jia)熱爐(lu)(lu)(lu)的(de)空燃比(bi)和爐(lu)(lu)(lu)溫,使(shi)帶(dai)鋼(gang)表(biao)面(mian)(mian)油(you)脂(zhi)不(bu)產生碳化(hua)(hua)并被揮發,從(cong)而(er)得到較(jiao)好的(de)鍍層表(biao)面(mian)(mian)鋅(xin)花(hua)(hua)質量。f. 爐輥結瘤、帶鋼(gang)劃傷及原料表(biao)面氧(yang)化鐵皮的影響(xiang) 這些(xie)缺陷增加了鋅(xin)花(hua)的結(jie)晶點(dian),使鍍層(ceng)表面(mian)鋅(xin)花(hua)較小且不均勻。 g. 帶(dai)鋼入鋅鍋溫(wen)度、鋅液(ye)溫(wen)度、鍍后冷卻溫(wen)度的影響 以(yi)上(shang)因素對于較(jiao)薄帶鋼(gang)的影響更(geng)為明顯。當帶溫較(jiao)低時,鋅花(hua)的結(jie)晶時間(jian)相(xiang)對較(jiao)短,鋅花(hua)較(jiao)小。 (1)按照(zhao)正確的工藝要(yao)求控制爐(lu)溫,使帶鋼(gang)充分(fen)得(de)到還原;操作工正確調整氣(qi)刀與帶鋼(gang)(gang)距離(li),避免出現氣(qi)刀上下表面(mian)壓力偏差(cha),帶鋼(gang)(gang)盡(jin)可調整在氣(qi)刀中間,使(shi)帶鋼(gang)(gang)獲得均勻的噴吹壓力使(shi)鍍鋅(xin)板鋅(xin)花(hua)均勻一致。 (2)清洗段要保(bao)持正(zheng)常投(tou)入,操作可(ke)跟據來料表面質量適當調節堿濃度(du)其范圍(wei)3%~5%,刷輥壓下電流22~24安(an)培達到良好的刷洗(xi)效果(guo),將來料板面(mian)的軋制油清洗(xi)掉,使帶鋼表面(mian)光(guang)潔避免(mian)鍍后出現鋅花(hua)不均缺(que)陷。 
采(cai)用改良(liang)森吉米爾法工藝的(de)鍍鋅(xin)機組影響鋅(xin)層附著(zhu)性的(de)有關(guan)因素有很多,大致有以(yi)下幾(ji)個方面: 鋼基中的化學成份對鋅層附著性的影響是不應乎視的,由于這些影響使人們對鍍鋅的原料化學成份作出了一些限制。實踐證明這些限制保證了鍍鋅產品的質量是非常必要的。目前,在生產中鍍鋅原料的化學成份中影響較大的主要有: 碳(tan)(tan)(tan):鋼(gang)(gang)基(ji)中碳(tan)(tan)(tan)含量(liang)(liang)越高,鐵(tie)一鋅(xin)(xin)反應就愈(yu)劇(ju)(ju)烈(lie),鐵(tie)的重量(liang)(liang)損失愈(yu)大(da)。鋼(gang)(gang)基(ji)參加(jia)反應愈(yu)劇(ju)(ju)烈(lie),鐵(tie)一鋅(xin)(xin)合(he)金層(ceng)變(bian)的越厚(hou),鋅(xin)(xin)層(ceng)附(fu)著性將變(bian)壞。不但含碳(tan)(tan)(tan)量(liang)(liang)對熱(re)鍍鋅(xin)(xin)影響(xiang)大(da),而且(qie)碳(tan)(tan)(tan)的存在狀態對其影響(xiang)也有較大(da)區別,如:鋼(gang)(gang)中的碳(tan)(tan)(tan)以粒狀珠(zhu)光體(ti)和層(ceng)狀珠(zhu)光體(ti)存在時,鋼(gang)(gang)基(ji)中的鐵(tie)在鋅(xin)(xin)液中的溶解速(su)度(du)最快。故(gu)此通常熱(re)鍍鋅(xin)(xin)原料均選擇0.12%以下的低碳鋼。 硅:含硅量較高的鎮靜鋼對鍍鋅影響非常大,若采用一般生產工藝鍍鋅層的附著性是得不到保證的。在生產實踐中已證實采用一般生產工藝帶鋼表面經常出現不規則的脫鋅區域,若提高帶鋼加熱溫度延長還原時間,是可以得到改善的。其主要原因帶鋼在加熱過程中可引起硅的表面富集,引起鋅-鐵合金層的劇烈增厚,造成附著性下降。由于采用含硅較高的原料生產熱鍍鋅產品不能采用一般生產工藝。故造成生產成本增加,設備損耗增大等一系列后果,為此熱鍍鋅的原料均采用低硅的沸騰鋼或鋁鎮靜鋼。 用(yong)于鍍鋅的(de)原料通(tong)常(chang)采用(yong)經(jing)酸洗、冷軋后的(de)帶(dai)鋼,經(jing)實(shi)驗檢驗分(fen)析原料表面殘(can)留物,主(zhu)要(yao)由(you)油(you)(you)脂和(he)微小(xiao)的(de)固(gu)體顆(ke)粒(li)(li)組成。油(you)(you)脂的(de)主(zhu)要(yao)成份是軋制(zhi)油(you)(you)、潤滑油(you)(you)、液壓油(you)(you)等,固(gu)體顆(ke)粒(li)(li)的(de)主(zhu)要(yao)成份是冷軋后產生的(de)鐵粒(li)(li)及周圍環境(jing)的(de)灰塵等,據實(shi)際統計帶(dai)鋼表面殘(can)留物總量通(tong)常(chang)在(zai)220-800mg/m2左右。由于(yu)生(sheng)產(chan)過(guo)程中(zhong)的(de)眾(zhong)多(duo)因(yin)素及(ji)環境條件的(de)影(ying)響,該值波動較(jiao)大(da)。通常將帶(dai)鋼表(biao)面(mian)每平方米殘留(liu)物總量(liang)定義為表(biao)面(mian)清潔度。 對(dui)于采用改(gai)良森吉米爾(er)法工藝并(bing)不設(she)置帶(dai)鋼(gang)予清潔(jie)工藝的鍍(du)鋅(xin)機組,原(yuan)料表面(mian)(mian)清潔(jie)性對(dui)鋅(xin)層附(fu)著性影響(xiang)較(jiao)大,特別是當原(yuan)料表面(mian)(mian)清潔(jie)度高于退火(huo)爐清潔(jie)能力(li)限度時就會造成鋅(xin)花變小(xiao),鋅(xin)花不均勻,鍍(du)層出現裂(lie)紋(wen)嚴重(zhong)甚至脫鋅(xin)。 (3) 退(tui)火(huo)工藝(yi)制度方面的(de)影(ying)響: 采用改(gai)良森吉(ji)米爾法(fa)工(gong)藝(yi)的鍍(du)鋅(xin)機組,退火(huo)工(gong)藝(yi)制(zhi)度對鋅(xin)層粘(zhan)附性(xing)影響(xiang)是很重要的。從退火(huo)工(gong)藝(yi)制(zhi)度的基本要求可見: 其一:保(bao)證(zheng)帶鋼完成工(gong)藝要求的再結(jie)晶退火,才能(neng)保(bao)證(zheng)獲(huo)得(de)合格的機(ji)械性能(neng)。其二(er):完成對(dui)帶鋼表(biao)面的清潔工作,使帶鋼表(biao)面獲得一個干凈的具有活(huo)性的海棉狀(zhuang)純鐵層。 其三(san):控制帶鋼的溫度使之與鍍鋅相適應(ying)。 后兩條(tiao)是保證鋅層附(fu)著(zhu)性的重(zhong)要條(tiao)件。要滿(man)足這些(xie)條(tiao)件,必須對以下因素(su)進行控制。 NOF段氣體成(cheng)份、NOF段爐氣溫度,帶鋼在NOF段停留時間等。 RTF、SF、JCF段爐(lu)壓、溫度(du)、露點及通入的(de)保護氣體氫含量,氧含量、露點,帶鋼入鋅鍋溫度(du)等。上述這些(xie)因素對清潔帶鋼,適應(ying)鍍鋅(xin)是非(fei)常(chang)關鍵的(de)。當工藝參數匹配(pei)不合(he)理時,往往就會出(chu)現(xian)鋅(xin)層附著性不好的(de)現(xian)象。(4) 鋅液(ye)化學成份的(de)影(ying)響: 鋅(xin)(xin)(xin)(xin)(xin)液(ye)化(hua)學成(cheng)份的(de)(de)(de)(de)影響主(zhu)要是(shi)(shi)考(kao)慮鋅(xin)(xin)(xin)(xin)(xin)液(ye)中鋁(lv)(lv)(lv)(lv)和(he)鐵(tie)含(han)量。對于目前(qian)熱鍍鋅(xin)(xin)(xin)(xin)(xin)鋅(xin)(xin)(xin)(xin)(xin)液(ye)中的(de)(de)(de)(de)主(zhu)要成(cheng)份是(shi)(shi)鋅(xin)(xin)(xin)(xin)(xin)、鋁(lv)(lv)(lv)(lv)、鉛(qian)、鐵(tie),其它化(hua)學成(cheng)份極少。事實上(shang)鐵(tie)的(de)(de)(de)(de)含(han)量也(ye)很低。但(dan)它是(shi)(shi)一個(ge)變(bian)量,同鋁(lv)(lv)(lv)(lv)一樣(yang)隨著不(bu)同的(de)(de)(de)(de)生產過程、狀態,鋅(xin)(xin)(xin)(xin)(xin)液(ye)中的(de)(de)(de)(de)鐵(tie)和(he)鋁(lv)(lv)(lv)(lv)的(de)(de)(de)(de)含(han)量是(shi)(shi)不(bu)同的(de)(de)(de)(de),甚至在鋅(xin)(xin)(xin)(xin)(xin)鍋中的(de)(de)(de)(de)不(bu)同位(wei)置,也(ye)有微(wei)小的(de)(de)(de)(de)區別。在熱鍍鋅(xin)(xin)(xin)(xin)(xin)過程中,帶(dai)鋼會超比(bi)例的(de)(de)(de)(de)從(cong)鋅(xin)(xin)(xin)(xin)(xin)液(ye)中獲(huo)取鋁(lv)(lv)(lv)(lv),而形(xing)成(cheng)Fe2AL5粘附層,使(shi)鍍鋅(xin)(xin)(xin)(xin)(xin)產品獲(huo)得一個(ge)好的(de)(de)(de)(de)附著性。浮渣(zha)也(ye)會超比(bi)例的(de)(de)(de)(de)從(cong)鋅(xin)(xin)(xin)(xin)(xin)液(ye)中獲(huo)取鋁(lv)(lv)(lv)(lv),這(zhe)就使(shi)鋅(xin)(xin)(xin)(xin)(xin)液(ye)中的(de)(de)(de)(de)鋁(lv)(lv)(lv)(lv)含(han)量隨產量和(he)產渣(zha)量的(de)(de)(de)(de)大小而變(bian)化(hua)。(盡管鋅(xin)(xin)(xin)(xin)(xin)錠中鋁(lv)(lv)(lv)(lv)含(han)量較高但(dan)它是(shi)(shi)一個(ge)確定值)同時帶(dai)鋼的(de)(de)(de)(de)鐵(tie)也(ye)會不(bu)斷(duan)的(de)(de)(de)(de)溶解到(dao)鋅(xin)(xin)(xin)(xin)(xin)液(ye)中,一方(fang)面隨著產量增加(jia),另一方(fang)面(鋅(xin)(xin)(xin)(xin)(xin)液(ye)溫度為460℃時)機組速度降低,鋅液(ye)中的鐵(tie)含量(liang)會有所(suo)增(zeng)加(jia)。為了保證鋅層附著性對鋅液(ye)的化學成份(fen)必須加(jia)以控制,要求(qiu)鋁含量(liang)要穩定在一個較(jiao)佳的范圍內(nei),鐵(tie)和其(qi)它(ta)雜質(zhi)含量(liang)要盡量(liang)減少。 鋅層附(fu)著力(li)差,主要表現在帶(dai)鋼經過折疊后,鋅層出現裂紋(wen),嚴重時(shi)鋅層與鋼基發生(sheng)點(dian)狀脫(tuo)落. (1)由于(yu)退火爐(lu)漏氣或還(huan)原條(tiao)件不良,使(shi)帶鋼(gang)表(biao)面殘留(liu)有未被(bei)還(huan)原的氧化(hua)物,或還(huan)原后被(bei)重新氧化(hua),因此影響正常合金層(ceng)的形成(cheng),而使(shi)鍍(du)層(ceng)粘附性變(bian)壞。(2)正常的(de)(de)粘附中間層形成(cheng)之后,由于惡(e)劣的(de)(de)操作(zuo)條件又使它遭到破壞,并因此生成(cheng)了(le)超(chao)厚的(de)(de)Fe-Zn合金層; (3)在(zai)生產操作中因溫度、鋅(xin)液中鋁含(han)量和(he)浸(jin)時間(jian)(jian)控制不當,使中間(jian)(jian)粘附層沒有來(lai)得(de)及形成(cheng),從而造成(cheng)鍍層的粘附力(li)下降。 ;(4)清洗(xi)效果(guo)不好,表面殘(can)存大(da)量的油脂、氧化鐵皮退(tui)火爐參數未(wei)及時調整。粘附性下降。從(cong)而(er)造成脫鋅等缺陷(xian)。 對(dui)于第一種(zhong)情況,只有在生產(chan)(chan)(chan)時加(jia)強爐子的密封(feng)性合(he)理控制爐壓和改(gai)善工藝操作條件,使帶(dai)鋼表面的氧化鐵皮充(chong)分還原,從而可生產(chan)(chan)(chan)出好的產(chan)(chan)(chan)品,對(dui)于已經生產(chan)(chan)(chan)出的這種(zhong)不合(he)格產(chan)(chan)(chan)品是(shi)無法挽回的。 對(dui)于第(di)二種情(qing)況,因為這(zhe)種產(chan)品已經形(xing)成(cheng)了一個脆性的超(chao)厚合金層,所以鍍層的韌(ren)性也不(bu)能再(zai)改(gai)善。 對于第(di)三種(zhong)情(qing)況,按(an)照(zhao)熱(re)鍍鋅(xin)新理(li)論(lun)(lun)可(ke)以(yi)給(gei)鍍層(ceng)(ceng)重新供熱(re),使分散在鍍層(ceng)(ceng)中的鋁再滲透(tou)到鋼基表面(mian)并形成(cheng)中間粘附(fu)層(ceng)(ceng),從而(er)使鍍層(ceng)(ceng)粘附(fu)層(ceng)(ceng)粘附(fu)性得到改(gai)善(shan)(shan)。根據這一理(li)論(lun)(lun)確定了低(di)溫回(hui)火改(gai)善(shan)(shan)鍍層(ceng)(ceng)粘附(fu)性的研(yan)究方向。 對于第四種情(qing)況,嚴格控(kong)制清洗段工藝參數,保(bao)證清洗效果,合理控(kong)制退火(huo)爐參數、鋅鍋溫度和鋅液(ye)成份。保(bao)證鋅層粘附性。 10.露鋼:帶鋼經過鍍鋅后,在鍍鋅板表面出現漏鍍,鋅板表面鋼基露出影響產品使用壽命。
其產生(sheng)的原因有以(yi)下(xia)幾(ji)點: (1)原(yuan)料(liao)表面(mian)銹蝕嚴重,其缺陷經過清(qing)洗段、退火爐加(jia)熱、還原(yuan)無法消除,在鍍鋅(xin)后出現鋅(xin)板(ban)漏鍍形成露鋼。 (2)原料表(biao)面軋制油含量(liang)過(guo)多,其缺(que)陷經(jing)過(guo)清(qing)洗段處(chu)理、退(tui)火爐加熱(re)部分(fen)軋制油揮(hui)發(fa)掉(diao),但應有(you)少(shao)量(liang)的軋制油殘留在(zai)帶鋼表(biao)面,也能產生露(lu)鋼。 (3)儀表系統檢測有誤(wu)、退火爐輻(fu)射管泄(xie)漏、爐壓發生故障、冷(leng)(leng)卻(que)段冷(leng)(leng)卻(que)風機(ji)冷(leng)(leng)卻(que)器密(mi)封(feng)不(bu)好有泄(xie)漏現象(xiang)、空燃比配比不(bu)當;以上存再(zai)的(de)問題都能使帶鋼嚴重氧化,出現露(lu)鋼。 (4)退火爐(lu)爐(lu)鼻(bi)子(zi)(zi)斜槽密封輥處、爐(lu)箅子(zi)(zi)侵鋅(xin)部(bu)位存有大量的及小片狀的氧(yang)化鐵(tie)(tie)皮,此氧(yang)化鐵(tie)(tie)皮在(zai)帶鋼(gang)出鋅(xin)鍋時虛粘浮在(zai)表面,經(jing)過氣刀噴(pen)吹氧(yang)化鐵(tie)(tie)皮部(bu)分脫落(luo)其余(yu)的粘浮在(zai)帶鋼(gang)表面形成鋅(xin)疤缺陷。 (5)保護氣體氫氣通入量控制不合(he)理,氫氣含量15%,在操作時保護氣體中(zhong)的(de)氫氣通入過快易(yi)產生露鋼。 嚴格把(ba)握鍍鋅原料(liao)關,對嚴重的銹蝕鋼卷(juan)禁(jin)止上(shang)機。 (1) 對(dui)鍍鋅(xin)原料表面(mian)軋(ya)(ya)(ya)制(zhi)油多的鋼卷(juan),合理控制(zhi)調整清(qing)洗段(duan)的濃(nong)堿度(du)其范圍3%—5%,各段(duan)的參數嚴格按清(qing)洗段(duan)工(gong)藝要求執(zhi)行,達到良好的清(qing)洗效果(guo),另外(wai)含(han)過量(liang)軋(ya)(ya)(ya)制(zhi)油的鋼卷(juan)經過退(tui)火時,適(shi)當降低機組(zu)速度(du)使帶鋼表面(mian)的軋(ya)(ya)(ya)制(zhi)油在NOF爐內充(chong)分燃燒揮發掉(diao)。(2) 一旦發生儀表系統故障時,操作工可根據爐區監控畫面中的各種顯示值,(空煤流量顯示、露點顯示、一氧化碳顯示、殘氧等)判斷故障;爐壓出現負值時帶鋼及易氧化;輻射管破裂、冷卻段噴冷風機、冷卻器密封不好發生泄漏現象,可根據各檢測數值如:各段露點升高、入鋅鍋溫度變化頻繁等,若發生以上問題應及時降速降溫停車,避免大量的露鋼缺陷產品發生,并同時通知相關專業處理。
